倉庫検品で不良が見つかったら｜隔離・工場確認・再検品の進め方

中国の倉庫検品で不良が見つかったとき、すぐ工場へ返品したり、その場で手直ししたりすると、数量差や責任範囲が分からなくなることがあります。先に行うべきなのは、対象品の流れを止め、良品・不良品・判断保留品を混在させず、工場が確認できる証拠と数量をそろえることです。

本記事では、日本企業が中国倉庫へ検品を依頼する際に、不良発見から隔離、工場確認、処置承認、再検品、出荷判定までをどの順番で進めるか整理します。入庫から検品報告、出荷までの全体像は、深センの倉庫検品の依頼方法もご参照ください。

不良を見つけた直後は「止める・分ける・記録する」

不良発見時に重要なのは、原因や責任をその場で断定することではありません。検品途中の商品、確認済みの商品、未確認の商品を区分し、どの現物で何が起きたかを後から追える状態にします。

1. 対象ロットの流れを一時停止する。 検品、再包装、箱詰め、出荷のどこまで止めるかを明示します。
2. 該当現物を隔離する。 良品置場へ戻さず、識別票を付けた保留エリアへ移します。
3. 不良状態を撮影する。 商品全体、該当箇所、品番表示、箱番号を関連付けます。
4. 数量を更新する。 入庫数、検品済み数、良品数、不良品数、保留数、未検品数を分けます。
5. 日本側へ一次報告する。 現時点で分かる事実と未確認範囲を示し、次の作業承認を待ちます。

検品方法そのものを見直す場合は、全数検品と抜き取り検品の違いで、項目別の対象範囲と追加確認条件を確認できます。

倉庫内のステータスを物理的に分ける

台帳上の区分だけでなく、現物の置場、容器、識別票も分けます。外観が似た商品や多品番商品では、口頭指示だけでは混入を防ぎにくいためです。

「不良品」と「判断保留品」を同じ箱へ入れると、工場回答後に何を再確認すべきか分からなくなります。識別票には少なくとも、案件名、品番、現物番号、数量、不良区分、発見日、処置状態を記載します。

工場確認に使える証拠を一組にする

「傷がある」「縫製が悪い」という文章だけでは、工場が対象品や原因範囲を確認できません。一件の不良について、写真、動画、数量、ロット情報を同じ識別番号へひも付けます。

撮影記録は原因を一方的に決めるものではなく、工場、倉庫、日本側が同じ現物を見て判断する材料です。合否基準や不良区分をまだ固定していない場合は、中国OEMの検品基準書で、OK・NG写真と判断保留条件の作り方を確認してください。

不良品数と不良項目数を分けて数量を合わせる

一個の商品に「汚れ」と「縫製不良」が同時にあれば、不良項目は二件でも不良品は一個です。工場へ伝える不良内訳と、倉庫で管理する現物数を混同しないようにします。

原則として、入庫数量と各ステータスの合計が整合する状態を作ります。分納、SKU違い、箱不足などがある場合は、品番・入庫便・箱番号別にも同じ照合を行います。

工場へ確認する内容を「事実・質問・希望処置」に分ける

倉庫から工場へ連絡するときは、責任の断定から始めず、確認できた事実と質問を分けます。希望する処置がある場合も、費用負担、納期、作業方法が工場の同意事項かを文章で残します。

返品、交換、再発送、返金の選択は、倉庫内の現物整理とは別の商務判断です。処置案を比較する段階では、既存の中国OEMの不良品対応も参照し、数量、納期、物流、費用負担を確認してください。

手直しや部品交換は承認後に始める

汚れ除去、糸始末、ラベル貼り直し、部品交換、再包装など、倉庫で実施できる可能性がある作業でも、勝手に進めるべきではありません。現物状態が変わるため、工場が原因を確認できなくなったり、作業後の責任範囲が曖昧になったりします。

作業前に次の条件をそろえます。

• 対象品番、対象現物番号、数量
• 具体的な作業手順と使用する部材・道具
• 作業前後の写真記録
• 外観や機能へ影響を与えないための注意点
• 工場、日本側、倉庫の承認者
• 費用負担と所要日数
• 作業後の再検品項目と合否基準

技術判断や専門設備が必要な修理は、通常の倉庫作業として対応できるとは限りません。工場へ戻すか、適切な作業場所と手順を別途確認します。

再検品は「直した箇所だけ」で終わらせない

処置後は、元の不良が解消したかを確認するとともに、手直しによって別の問題が生じていないかも確認します。例えば部品交換後なら、外観だけでなく取付状態や簡易操作、付属品、再包装状態など、処置の影響範囲を決めます。

1. 再検品対象を固定する。 処置品全数か、同じ原因が疑われる範囲を含むかを決めます。
2. 初回と同じ識別番号を使う。 処置前後の記録を一件として追跡します。
3. 元の不良項目を再確認する。 同じ方法・同じ基準で改善の有無を見ます。
4. 二次影響を確認する。 傷、変形、付属品不足、包装崩れなどを確認します。
5. 数量を再集計する。 適合、不良、保留、返送対象、未検品を更新します。
6. 結果を日本側へ報告する。 出荷へ進める品と、引き続き止める品を区別します。

出荷放行は検品報告とは別に承認する

再検品で適合となったことと、案件全体を出荷してよいことは同じではありません。最終出荷前に、適合品数量、保留・不良品の行先、包装、箱別明細、必要書類、出荷先情報を確認します。

• 出荷対象の品番・SKU・数量が確定している
• 保留品、不良品、返品予定品が出荷箱へ混入していない
• 手直し・交換品の再検品結果が記録されている
• 箱番号と箱別数量が台帳に一致している
• 包装・ラベル・付属品の追加作業が完了している
• 日本側の出荷承認者と承認日時が記録されている

検品結果から出荷可否を決める項目は、中国OEMの出荷判定で詳しく整理しています。

不良発見後の報告書テンプレート

依頼前チェックリスト

• 不良発見時に止める工程と対象範囲を決めたか
• 適合、不良、判断保留、未検品の置場を分けられるか
• 現物番号と写真・動画・箱番号を関連付けるか
• 不良品数と不良項目件数を分けて集計するか
• 入庫数と各ステータスの数量が一致するか
• 工場への質問と希望処置を分けているか
• 手直し前に作業手順、費用、承認者を確定するか
• 再検品の対象・項目・基準を決めたか
• 処置前後の記録を同じ現物番号で追えるか
• 検品完了と出荷承認を別に記録するか

よくある質問

不良が一個見つかったら、ロット全体を止めるべきですか？

不良の影響、同じ原因が及ぶ範囲、検品方法、未確認数量によって異なります。まず該当現物を隔離し、同一箱・SKU・部品・生産ロットなど原因が共通し得る範囲を整理して、日本側が追加確認範囲を承認します。

倉庫で簡単に直せる不良なら、その場で手直ししてよいですか？

原則として作業前に承認を取ります。現物状態を変える前に証拠を残し、手順、対象数量、費用負担、再検品条件を工場・日本側・倉庫で共有してください。

工場へ送る写真は不良箇所のアップだけでよいですか？

アップだけでは製品や位置を特定できません。商品全体、該当箇所、品番・箱番号、必要に応じて測定値や包装状態を一組にし、現物番号を付けます。

交換品が届いたら、そのまま出荷できますか？

初回と同じ不良がないか、数量が合うか、仕様・付属品・包装が注文内容どおりかを再確認します。交換品の再検品結果を記録してから、案件全体の出荷判定へ進めます。

相談時に何を送ればよいですか？

商品写真、品番・SKU別数量、現在の保管場所、検品基準、発見した不良の写真・動画、入庫・出荷予定、工場との連絡状況をご共有ください。未確定の項目は、倉庫で確認可能な範囲から整理します。

不良品を動かす前に、現物と判断の流れを固定する

倉庫検品で不良が見つかった後は、返品や手直しを急ぐより、現物を止めて区分し、証拠と数量を一致させることが先です。そのうえで工場確認、処置承認、再検品、出荷判定を順番に進めれば、「何を確認し、何が未解決か」を関係者間で共有しやすくなります。

China2JPの中国倉庫の検品サービスへご相談いただく際は、商品情報と現在の状況をお知らせください。商品と条件を確認したうえで、対応可能な範囲、費用、日程をご案内します。